特斯拉的Molder技术，即超级压铸技术，是特斯拉在汽车制造领域的一项重大创新。这项技术通过超大型压铸机，将原本由数十个零件组成的底盘部件一次性压铸成一个整体，从而大幅简化生产流程，提升车身强度并降低成本。
传统底盘制造与特斯拉超级压铸对比
核心设备：IDRA 9000T压铸机
特斯拉与意大利压铸机制造商IDRA合作，定制了全球最大的压铸机——Giga Press（9000吨级），用于Model Y后底板的整体铸造。该压铸机的压力高达9000吨，相当于埃菲尔铁塔的重量。
材料：高强铝合金
为了实现减重和抗冲击的目的，特斯拉选择使用高强铝合金作为材料。
效率：压铸一个后底板仅需80-120秒
与传统方式相比，超级压铸技术的效率大幅提升。压铸一个后底板仅需80-120秒，而传统方式需数小时。
技术优势
大幅降低制造成本
- 减少零件数量：Model Y后底板从70个零件减少到1个，省去焊接、组装环节。
- 减少生产线投资：传统车企需要冲压车间、焊接车间，而特斯拉仅需压铸机少量精加工设备。
- 人力成本降低：焊接机器人数量减少，工厂自动化程度更高。
提升车身刚性和安全性
- 减少焊接点：传统焊接可能存在薄弱点，而一体压铸结构更均匀，抗扭刚度提升。
- 碰撞安全性优化：整体结构在撞击时能更均匀分散能量，减少断裂风险。
加速生产，提高产能
- 生产周期缩短：传统方式需要多道工序，而压铸一步到位，Model Y产能提升30%。
- 适应快速扩产需求：特斯拉柏林、得州工厂均采用该技术，以支撑年销200万辆目标。
未来展望
随着电动车平台化发展，一体化压铸或成主流。特斯拉已申请前后底板电池包整体压铸专利，未来可能实现底盘即车身。更智能的压铸技术，如AI优化模具设计、3D打印辅助，将进一步降本增效。
特斯拉的超级压铸技术，堪比当年福特T型车的流水线革命，不仅改变了底盘制造方式，更可能重塑整个汽车产业链。未来，随着更多车企跟进，一体化压铸或将成为智能电动车时代的标配工艺。